一、概述
汽車內(nèi)飾件吸塑成型機汽車通風管道XPE雙層吸塑成型機，該設(shè)備為五工位一體電腦控制全自動XPE雙層吸塑成型機生產(chǎn)線，，按照需方公司的產(chǎn)品要求尺寸設(shè)計，其型號為ZS-8060XPE，該設(shè)備采用直線式流水作業(yè)結(jié)構(gòu)，適合于自動連續(xù)工作的雙/單厚片吸塑成型。且需方公司要求提高其生產(chǎn)效率與自動化程度高等真空成型機，分上料、校正、加熱、成型/模切（含取件）等五部分。工藝-流程：按直線式分布，堆疊好的板材由真空吸盤吸取，由氣缸移動*位托片，經(jīng)二次對中定位后，并由夾持式輸送裝置夾緊并送至加熱工位，加熱完成后移至成型區(qū)，經(jīng)下模臺上升，上模臺下降輔助成型，抽真空，單品成型，zui后雙主合模驅(qū)動熱壓成型與裁切、冷卻、雙主合模分開、取件移動、雙主合模復位。適用于中小型塑件的雙層吸塑成型。電氣控制系統(tǒng)采用工控可編程控制器模塊和工業(yè)觸控顯示器，配置了溫控的智能監(jiān)控，整個系統(tǒng)人機 界面（HMI）。
設(shè)備案例實景圖
二、汽車內(nèi)飾件吸塑成型機汽車通風管道XPE雙層吸塑成型機工藝過程：
2. 1 示圖流程（右向左）
片材上料工位 材料校正 加熱工位 單品成型后 熱壓成型/裁切 卸料成品流出 （ 五個工位流水式生產(chǎn)線）
2. 2 生產(chǎn)流程
片材自動上料（自動）——片材自動校正——夾持片材傳動預加熱（自動）——夾持片材傳動加熱（自動）——夾持傳動雙模分步成型（自動）——合模熱壓成型同步裁斷（自動）——冷卻（自動）——反吹氣脫膜（自動）——雙模分開（自動）——取件 （自動）——產(chǎn)品掉入料倉成品流出
◇該設(shè)備單邊夾邊為20～30mm，zui大成型面積在：800mm×600mm×100mm（長、 寬、高）在其范圍內(nèi)可調(diào)節(jié)。
三、技術(shù)描述
3．1 該設(shè)備主要由機身、上料系統(tǒng)、成型/裁切系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、夾持片材傳動系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、氣控系統(tǒng)、電氣和電腦控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等結(jié)構(gòu)組成。
3．2 機身：采用鋼結(jié)構(gòu)型材焊接或拼接而成，用于安裝成型、裁切、加熱、輔助裝置等。整體鋼結(jié)構(gòu)機身和各承力或受力零部件選用足夠強度與剛度的型材，且所有金屬表面經(jīng)過防銹處理再經(jīng)過噴涂防銹漆和耐高溫耐磨油漆。
3. 3 設(shè)計理念：設(shè)計簡潔，合理并易于操作，遵循＜人機工程學原則＞（寬敞的操作空間，適當?shù)陌咽旨肮ぷ鞲叨龋?/span>和《電氣設(shè)備安全設(shè)計導則》，設(shè)計理念利于維修，所有部件容易更換，工藝結(jié)構(gòu)、部件中采用通用件及標準件，便于廠家及時維護。整體設(shè)備設(shè)計結(jié)構(gòu)在工作時不得損傷工裝部件，確保設(shè)備運行平穩(wěn)、可靠， 無震動及爬行現(xiàn)象。
3. 4 成型系統(tǒng)
- 成型模座臺：由型鋼及鋼板焊接而成，模座臺由伺服系統(tǒng)結(jié)構(gòu)來上下驅(qū)動（一體機），模座臺可載重量≤1000 Kg。⑴為了確保運動平穩(wěn)性，由伺服系統(tǒng)、模臺、導向柱、機械驅(qū)動系統(tǒng)裝置等同步驅(qū)動，升降參數(shù)設(shè)置及速度調(diào)節(jié)均在觸屏上實現(xiàn)。此下模臺裝置顯著增加機構(gòu)運動的動力平衡，延長機構(gòu)的使用壽命，確保設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性，并具有多段速可調(diào)節(jié)功能,且模臺具有快速換模和鎖模結(jié)構(gòu)。⑵二次熱壓成型，采用導向柱和鎖模器，使雙模同步吸塑成型后再熱壓成型，均采用伺服、驅(qū)動機械力臂和液壓系統(tǒng)等動力組合結(jié)構(gòu)。
- 冷卻系統(tǒng)：配備冷風系統(tǒng)與模具水冷循環(huán)系統(tǒng)，主要用于成型控制或產(chǎn)品冷卻。
3. 5 自動上料系統(tǒng)
- 以中心為基準，四面尺寸可調(diào)的堆料臺，校正區(qū)前后有單邊自動進料臺，用于堆放板材，板材zui大堆放高度為800mm，雙面直接用叉車上料。 上料機構(gòu)由真空吸盤、升降驅(qū)動裝置、橫向移載機組成，真空吸盤由真空泵產(chǎn)生真空；四個角的吸盤由氣缸驅(qū)動，可上下抖動，同時配有板材吹氣裝置，防止同時吸起兩張板材；吸盤升降由氣缸驅(qū)動，并由四根同步齒條保證同步，為提高生產(chǎn)節(jié)拍，氣缸升降設(shè)有快慢適速；橫向移載機位于兩根直線導軌上，由伺服電機驅(qū)動，變頻調(diào)速，可快速將板材移動至成型區(qū)。 二次對中裝置將板材定位對正中心，長寬度對中裝置選擇氣動裝置，（因為氣動裝置既快又容易維護）。
3. 6 工位傳動系統(tǒng)
- 采用傳送夾裝置橫向移載，傳送夾由固定夾、活動夾和鱷魚齒夾組成對板材進行輸送，板材經(jīng)二次對中裝置將板材定位對正后由氣缸頂起板材，經(jīng)輸送車上活動夾將板材夾住，輸送車通過電機傳動輸送板材至加熱工位后，加熱固定夾夾住材料后，上料夾、成型夾和卸料夾同時松開、同時移*一工位；上料夾、成型夾和卸料夾同時夾住材料，加熱時間到后同時移至下一工位。壓片框上升，把成型成品輸送至切割取料區(qū)，由水切割機器人邊料分解進行操作，邊料切割完畢由吸盤系統(tǒng)取料流入后道工位。
3. 7 加熱系統(tǒng) /溫控系統(tǒng)
- ①采用雙面加熱方式，發(fā)熱器主要由德國進口發(fā)熱器、安裝加熱磚的支撐架和瓷接頭等組成。
- 加熱控制：加熱采用進口遠紅外陶瓷發(fā)熱磚，上爐體一對一獨立的溫控單元，下爐體一對二的溫控單元，在觸屏上實現(xiàn)功率百分比的調(diào)整，滿足板材的加熱效果，并滿足生產(chǎn)工藝要求。
3. 8 氣控系統(tǒng)
- 正壓表、氣路導管、電磁閥，各種常規(guī)閥和調(diào)節(jié)壓力閥等組成。
- 氣路的入口配置空氣過濾裝置（空氣組合開關(guān)）。
- 氣壓管道除結(jié)構(gòu)限定外，全部采用高壓管連接，且布置整齊美觀。
3. 9 真空系統(tǒng)
- 主要包括真空泵、真空室、真空罐、真空導管及雙真空角座閥等。
- 采用進口德國普旭（BUSCH 100M3/HR）真空泵，壽命長，抽真空力強勁。
- 抽真空過程具備快抽和慢抽功能動作，便于調(diào)整成型過程，確保制品成型的可靠性。
3. 9．1 電氣/電腦控制系統(tǒng)/安全設(shè)施
- 系統(tǒng)設(shè)置多項保護措施，整機控制系統(tǒng)選用閉環(huán)控制，均有可能相互碰撞的動作均設(shè)有連鎖保護，提高設(shè)備的安全性能和產(chǎn)品的合格率。
- 電器主控制系統(tǒng)采用進口工控PLC控制，以工業(yè)觸摸顯示器作為人機界面,采用中文界面。機器上具有包括按鈕操作和所有工序參數(shù)的設(shè)置和修改，使設(shè)備易于操作和維護保養(yǎng)。
- 所有閥線圈通過繼電器和PLC輸出點連接，容易被碰撞的關(guān)鍵的電子元件備有加保護裝置，設(shè)備文件備份在工控PLC中，即所有參數(shù)均有備份功能。
- 配電柜內(nèi)備有保護回路，包括過流，過壓，欠壓，短路和過載保護等，加熱元件有熔芯保護。對于可能對系統(tǒng)或工件造成危害的安全問題，設(shè)備有警示標識或備份文字說明。控制箱內(nèi)余留5%空間以便今后更改，電柜安裝帶濾網(wǎng)及防護冷卻風扇。
- 所有不可移動的電纜和電源箱外的電線都隱藏在電纜槽內(nèi)，便于打開修理，如果在這一點上無法辦到時，選用軟管有固定。
- 防護門密封裝置：采用手動扣位，手動鎖緊，安全門關(guān)不到位或不關(guān)時其它程序處于停止狀態(tài)（無法工作狀態(tài)）。
- 報警燈：綠色表示好；黃色表示有故障但不停機；紅色表示有故障并停機。故障信息在電腦觸屏上顯示，故障代碼和報警信息以中文形式顯示。
＂緊急停止＂強制切斷設(shè)備的電源，動力和氣動電源，所有電氣，氣動及主控電路等設(shè)計以便在“緊急停止”時無危險情況出現(xiàn)。
