疊層式熱流道模具可提高產(chǎn)能 削減成本

　　與通常的單面注塑模相比，采用疊層式熱流道模具能夠使塑料熔液均勻地分布到兩個獨立的分型面之中，從而使注塑機(jī)的產(chǎn)量提高一倍以上。
　　
　　當(dāng)一個新項目還處于概念性設(shè)計階段時，往往會忽略疊層式熱流道模具如何選用的問題，因為許多模具設(shè)計商都不熟悉這種技術(shù)。與通常的單面注塑模相比，采用疊層式熱流道模具能夠使塑料熔液均勻地分布到兩個獨立的分型面之中，從而使注塑機(jī)的產(chǎn)量提高一倍以上。
　　
　　零件產(chǎn)量提高一倍
　　
　　疊層式熱流道模具技術(shù)不是通過添加更多型腔的方式來增加模具的尺寸，而是在保持原模具尺寸和注塑機(jī)尺寸的條件下，添加第二層型腔，使其與*層型腔平行。疊層式熱流道模具的注入、壓緊和冷卻時間維持了同樣的水平，在整個工作周期中只增加了模具的打開和閉合時間。
　　
　　降低零件的價格
　　
　　零件的價格取決于注塑機(jī)的工時費(fèi)，而這一費(fèi)用又與注塑機(jī)的夾緊噸位有著直接的關(guān)系。與具有同樣數(shù)量模腔的單面模具相比，采用疊層式熱流道模具只需約50%的夾緊噸位。如一套8+8模腔的疊層式熱流道模具可代替一套按16模腔設(shè)計的單面模，而其所需的注塑機(jī)只需一半大小，也就是說其所使用的模具較小，注塑機(jī)的體積也較小。
　　
　　然而，其生產(chǎn)能力和產(chǎn)量與16模腔的模具相同。但一套16模腔的單面模需要在一臺600t的注塑壓力機(jī)上運(yùn)行，而一套8+8模腔的疊層模只需一臺300t的注塑壓力機(jī)就可以了，這能夠使注塑機(jī)的工時率降低43%。
　　
　　提高工作效率和自動化水平
　　
　　在同樣的參數(shù)條件下，采用疊層式熱流道模具可以在一臺注塑機(jī)的每次注塑過程中生產(chǎn)多個元件的組件。相比較而言，采用單面模要求在多臺機(jī)器之間實現(xiàn)同步化生產(chǎn)，這必將增加模具后成型操作的復(fù)雜性。
　　
　　疊層式熱流道模具的基礎(chǔ)
　　
　　兩個模具的分型面或模具的分型線決定了疊層式熱流道模具的特性。與單面模具不同，疊層式熱流道模具不需要更大的夾緊力，因為在中心塊兩側(cè)上的型腔及預(yù)定的零件表面積，抵消了相互之間的力量。
　　
　　估算夾緊力的拇律就是將預(yù)定的零件表面積乘以塑料熔液的壓力，再乘以1.1的系數(shù)。在不增加注塑機(jī)壓板尺寸的情況下，可以用雙倍數(shù)量的模腔來生產(chǎn)塑料零件。在大部分疊層式熱流道模具的每一分型面中都有相等數(shù)量的同樣的模腔。如一套帶有8+8熱流道的2+2型腔柵格式模具，每個周期可生產(chǎn)4個相同的塑料零件。
　　
　　有些疊層式熱流道模具，其每個模具分型面中的型腔數(shù)量是不同的，它們的每一次注塑成型，可生產(chǎn)同一系列的零件，但形狀和尺寸各不相同。疊層式熱流道模具也可以處理多種材料的注塑成型，如軟硬結(jié)合或多色成型的不同材料。三級疊層式熱流道模具的應(yīng)用不如二級疊層式熱流道模具普遍。
　　
　　當(dāng)疊層式熱流道模具打開進(jìn)行零件的注塑成型時，模具的兩個分型面通過模具中心塊、模具一半的固定面和模具另一半的移動面之間的機(jī)械連接方法打開（在大部分情況下是同時進(jìn)行的）。用于移動模具中心塊的機(jī)械連接方式包括：一個由齒條或齒輪操作的運(yùn)動系統(tǒng)、一個非常協(xié)調(diào)的杠桿系統(tǒng)、一個液壓推拉系統(tǒng)和一個螺旋齒輪系統(tǒng)。
　　
　　熱流道系統(tǒng)
　　
　　除了模具中心塊的移動系統(tǒng)之外，疊層式熱流道模具的關(guān)鍵元件就是熱流道系統(tǒng)。如果將塑料熔液從機(jī)筒轉(zhuǎn)送到模具中心塊，在傳統(tǒng)上是通過加熱的注入桿完成，該注入桿通過模具一半的固定面和通過*個模具的分型面，將塑料熔液從注塑機(jī)的噴嘴導(dǎo)入到熱流道岐管，而這種熱流道岐管系統(tǒng)則安裝在疊層式熱流道模具的中心塊里。
　　
　　然而，這種結(jié)構(gòu)比較簡單的注入桿有一個缺點：當(dāng)模具打開，開始進(jìn)行零件注塑成型時，該注入桿很容易從注塑機(jī)的噴嘴上脫開，而且在脫模卸除零件時，這個注入桿也可能會成為一個障礙，特別是采用機(jī)器人操作設(shè)備時，因為它總是保留在*模具分型面之中。因此，設(shè)計人員開發(fā)了更好的的塑料熔液傳送方法，并將其應(yīng)用到模具的中心塊之中，如無注入桿式的澆口到澆口熔液傳送裝置。
　　
　　在設(shè)計過程中，模腔成型面積中所包括的中心面不允許使用中心注入桿，因此熱流道不得不采用偏置式岐管，并從旁路將塑料熔液導(dǎo)入到模具的外側(cè)，再通過*模具分型線從側(cè)面位置導(dǎo)入到模具中心塊，并使熔液進(jìn)一步通過噴嘴注入分布到模腔之中。
　　
　　澆口到澆口的熔液傳送裝置
　　
　　通過*模具分型面輸送熔液的傳送裝置得到了越來越普遍的應(yīng)用，因為這種裝置不需要注入桿，消除了注入桿這個障礙。無注入桿式熔液傳送裝置的基本原理就是來自于噴嘴到噴嘴的熔液傳送裝置。
　　
　　當(dāng)模具分型面閉合時，兩個噴嘴的前端就形成了一個熔液通道。當(dāng)模具打開時，這些噴嘴就相互分離。疊層式熱流道模具采用了特殊設(shè)計的無泄漏連接件和密封件，壓力可達(dá)2000psi（1psi=6890Pa，下同）或30000psi。熔液傳送裝置的噴嘴前面部分，通過模具分型面中的夾緊力使其相互接觸，并使熔液通道之間相互連接。在注塑時，這個通道可以通過閥銷執(zhí)行機(jī)構(gòu)開放和閉合。模具在打開的過程中，熔液傳送裝置的噴嘴將會提供一個干燥的表面，不會讓塑料熔液出現(xiàn)起絲或滴流現(xiàn)象。
　　
　　每周7天和每天工作24h的疊層式熱流道模具，需要功能良好的熔液傳送裝置，這種裝置必須具備幾百萬次操作的使用壽命。
　　
　　與較深型芯的零件相比，由于注塑機(jī)開放行程的原因，以及疊層式熱流道模具高度的增加，扁平的零件生產(chǎn)更適合采用疊層式熱流道模具。檢查機(jī)筒的注塑能力也是非常重要的，這有利于保證注塑單元能夠為各個型腔的每一個工作周期提供足夠容積的塑料熔液。在制造薄壁包裝零件、瓶蓋、封口產(chǎn)品、容器和蓋子、折疊式塑料筐、托盤、控制板、格柵和器械用大表面零件等應(yīng)用領(lǐng)域中，使用疊層式熱流道模具系統(tǒng)是非常理想的。